Ассоциация «Электрод»

Ассоциация была образована в 1990 и зарегистрирована в 1992 г.
В нее входят постоянные и ассоциированные члены.
В настоящее время общее число членов ассоциации составляет 35.

РҐпїЅ

Факторы риска и критерии пожаро- и взрывоопасности при измельчении ферросплавов*


А.Е. Марченко
ИЭС им. Е.О. Патона НАН Украины. 03150, г. Киев, ул. Казимира Малевича, 11. E-mail: office@paton.kiev.ua
*Ретроспективный обзор по материалам публикаций в малотиражных изданиях и источниках несварочного профиля.
Рассмотрены основные показатели, характеризующие пожаро- и взрывоопасность продуктов измельчения ферросплавов, применяющихся в электродной технологии. Отмечено влияние типа измельчителя на поведение порошков ферросплавов и приведена сравнительная оценка промышленных установок, используемых в электродном производстве.
Сделан вывод о необходимости регулярной аттестации каждой конкретной технологии измельчения ферросплавов.

Общие сведения о взрывоопасности металлических порошков. Измельчение, грохочение и транспорт продуктов измельчения сопровождается образованием взрывоопасных аэровзвесей и горючих отложений. Их воспламенение и взрывы внутри размольного, смесительного оборудования, в пневмотранспортных, аспирационных системах, вентиляторах и рукавных фильтрах неоднократно приводило к разрушениям, травматизму и гибели персонала. Воспламенения и взрывы вызывались термическими источниками, а также локальными загораниями, спровоцированными разогревом от механического воздействия или искрением трибоэлектрической природы.
В процессе развития взрыва, как правило, участвует пыль, взвихренная с поверхности оборудования и строительных конструкций, а также внутри вентиляционных систем.
Куски материала в начальной стадии измельчения разрушаются под комбинированным действием раздавливания и удара, а в стадии тонкого измельчения — ударом, комбинированным с истиранием. Общая энергия на измельчение Edis тратится на упругую и пластическую деформацию зерен аdefΔV, на нагрев Q, а также разрушение частиц с образованием новой поверхности sΔS:
Edis = adefΔV + sΔS + Q,                (1)
где adef — работа упругой и пластической деформации на единицу объема твердого тела; s — удельная поверхностная энергия; ΔV — деформированная часть объема измельчаемого материала; ΔS — прирост поверхности материала вследствие процесса измельчения.
Прирост поверхности при крупном дроблении незначителен и расход энергии на разрушение считают пропорциональным объему разрушаемого тела. При тонком измельчении преобладает расход энергии на прирост вновь образующейся поверхности. Соотношение составляющих расходов энергии на измельчение зависит от вида помольного оборудования, а также от мельничного гарнитура.
Потенциальная пожаровзрывоопасность процесса измельчения ферросплава зависит от его физико-химических свойств, а также типа и режимов работы измельчительного оборудования.
Ферросплавы различаются по размалываемости, поэтому порошки разных ферросплавов, полученные с использованием одного и того же измельчителя, различаются и по дисперсности, и по пожаровзрывоопасности. То же можно сказать и о порошках одного и того же ферросплава, полученных с применением различных измельчителей. Пожаровзрывобезопасность технологии измельчения ферросплавов оценивается по методике, которая предусматривает лабораторную и производственную стадию [1].
На лабораторной стадии определяют химический состав, дисперсность, кинетические показатели окисления порошков, состояние поверхности частиц, а также характеристики горючести и взрываемости, прежде всего выделенных из них наиболее активных пылевидных фракций.
В ходе производственной стадии тестируются порошки ферросплавов для электродных покрытий, получаемые в промышленных условиях на разных измельчительных установках. Исследуются также воспламеняемость и взрываемость порошков, их пылевидных фракций (размером мельче 50 мкм), пробы которых отбирают из аспирируемого газа (воздуха) аспирационных систем и из отложений пыли на строительных конструкциях и технологическом оборудовании.
Чтобы охарактеризовать пожаровзрывоопасность продуктов измельчения, используются следующие показатели [2–5].
Кинетические параметры окисления порошка в предвоспламенительный период нагрева: температура начала экзотермического процесса Тнэ и скорость окисления Vок.
Температура самовоспламенения — наименьшая температура окружающей среды, при которой наблюдается самовозгорание пробы в слое и во
взвешенном состоянии (Тсз, Тсв, °С). Этот показатель находится путем введения определенной массы вещества в сосуд, нагреваемый до ступенчато поднимающейся температуры, и определения минимального ее значения, при котором происходит самовоспламенение.
Нижний концентрационный предел воспламенения (НКПВ, г/м3) и распространения пламени (НКПР, г/м3) — минимальное содержание горючего вещества в однородной смеси с окислительной средой, при котором возможно воспламенение и распространение возникшего пламени по смеси на любое расстояние от источника зажигания.
Максимально безопасное содержание кислорода в газовой среде, при котором происходит возгорание вещества и распространение пламени (МВСК, %).
Температура воспламенения аэровзвеси — минимальная температура внешнего источника (обычно, нагретой поверхности), при которой воспламеняется аэровзвесь (Тв, °С).
При испытании аэровзвесь определенной концентрации приводится в контакт с нагретой поверхностью. Для каждой концентрации определяется минимальная температура воспламенения, а затем наименьшее из этих значений при различных концентрациях принимается за температуру воспламенения.
Максимальное давление взрыва Рмакс, МПа, которое представляет собой наибольшее избыточное давление, возникающее при так называемом дефлаграционном, т. е гомогенном, сгорании пылевоздушной смеси в замкнутом сосуде при начальном атмосферном давлении смеси 101,3 кПа.
Для определения Рмакс пылевоздушная смесь заданного состава зажигается в объеме реакционного сосуда и регистрируется избыточное давление, развивающееся при воспламенении горючей смеси. Изменяя концентрацию горючего в смеси, из полученных результатов выбирают максимальное значение.
Скорость нарастания давления взрыва Vmax, МПа•с–1 — производная давления взрыва по времени на восходящем участке зависимости давления взрыва горючей смеси от времени. Сущность метода ее оценки — экспериментальное определение максимального давления взрыва горючей смеси в замкнутом сосуде, построение графика изменения давления взрыва во времени и расчет средней и максимальной скорости по известным формулам [3].
При категорировании производственных измельчительных установок учитываются также требования ПУЭ7 [6].
Сравнение кинетических параметров окисления ферросплавов. Ферромарганец ФМн 92, ферротитан ФТи 30 и ферросилиций ФСи 45, используемые в качестве раскислителей наплавленного металла, относятся к сплавам с низкой энергией активации. Склонность к окислению их порошков в предвоспламенительном периоде нагрева (от 300 до 600, 700 и 1000 °С, соответственно) оценивается по значениям Тнэ и Vок, найденных методом ДТА. Исследовали фракции с размером частиц 0…40 мкм, выделенные просеиванием порошков, полученных дроблением и виброизмельчением на лабораторных установках. Скорость нагрева навески в ДТА определениях составляла 10 °С•мин–1. Скорость окисления определяли путем графического дифференцирования ДTA- и ДTГ-диаграмм при заданной температуре нагрева материала.
Результаты определения Тнэ представлены в табл. 1, а зависимость скорости их окисления от температуры — на рис. 1.
Рис. 1. Влияние температуры на скорость окисления в воздушной среде частиц ферросплавов размером 0…40 мкм, высеянных из порошков, полученных вибропомолом (сплошная кривая) и дроблением (штриховая) [1]
Из приведенных данных следует, что исследованные ферросплавы различаются по стойкости против окисления в период предвоспламенительного нагрева. Процесс окисления ферромарганца, самого активного из испытанных ферросплавов, начинается при самой низкой температуре. Наиболее стоек против окисления ферросилиций. Ферротитан занимает промежуточное положение. Характерно, что порошки ферромарганца и ферротитана, полученные виброизмельчением, активнее порошков, измельченных дроблением. В то же время способы измельчения ферросилиция не влияют на значения температур начала экзотермической реакции.
Таблица 1. значения температуры начала экзотермической реакции Тнэ порошков ферросплавов фракции 0…40 мкм [1]
 
Ферросплав
 
Способ измельчения
Тнэ, оС
Ферромарганец Дробление 200
Вибропомол 140
Ферротитан Дробление 220
Вибропомол 180
Ферросилиций Дробление 450
Вибропомол 450
 
С повышением температуры скорость окисления возрастает. При этом для порошков ферромарганца настолько интенсивно, что при достижении температуры воспламенения дробленые частицы становятся активнее, чем полученные виброизмельчением. Скорость окисления частиц ферротитана возрастает с повышением температуры в меньшей мере, а частиц ферросилиция еще медленнее. Причем их пылевидные частицы сохраняют активность более низкую, чем их виброизмельченные аналоги, на протяжении всего предвоспламенительного периода.
Наряду с порошками, приготовленными в лабораторных условиях, в МИСиС [1] исследовали пробы, отобранные при измельчении ферросплавов на промышленных вибрационных мельницах PALLA. Исследовали фракции с размером частиц 0…50 и 0…100 мкм. Результаты исследований порошков ферромарганца приведены на рис. 2. Они согласуются с изложенными выше данными, характеризующими кинетику окисления пылевидных частиц этого ферросплава, которые получены при использовании измельчителей лабораторного типа.
Рис. 2. Влияние температуры на скорость окисления частиц ферромарганца размером 0…50 мкм (1) и 0…100 мкм (2), высеянных из порошков, полученных помолом в мельнице PALLA [1]

Действительно, крупнодисперсная проба, как и лабораторный ее аналог, менее активна, поэтому начинает ощутимо окисляться при более высокой температуре, чем мелкодисперсная. С повышением температуры скорость ее окисления нарастает круче.
Сравнивая рис. 1 и 2, видим, что вызванное нагревом повышение скорости окисления частиц размером 0…40 мкм, выделенных из порошков ферромарганца, дробленных в лаборатории, такое же, как и частиц с размерами 0…50 мкм, выделенных из порошка, полученного на промышленной мельнице PALLA. Фракции с размером частиц 0…100 и 0…50 мкм из порошков, полученных на мельнице PALLA, по окислительной способности качественно соотносятся друг с другом так, как и одинаковые размером частицы, которые выделены из порошков, полученных дроблением и, соответственно, вибропомолом на лабораторных установках.
По характеру изменения взаимного положения и угла наклона сопоставляемых кривых относительно температурной шкалы может показаться, что размер частиц больше влияет на их окислительную способность, чем активирование их поверхности виброизмельчением, которое должно было бы иметь место.
Поскольку сопоставляемые ферросплавы различаются по плотности, скорость окисления порошков следовало бы, по нашему мнению, нормировать по удельной объемной поверхности частиц, а не по массе пробы.
Таблица 2. Показатели пирофорности и взрываемости порошков ферросплавов, используемых в технологии производства электродов [7]

Нормативные характеристики пожаровзрывоопасности ферросплавов, установленные в лабораторных условиях. значения показателей пирофорности и взрываемости порошков ферромарганца, ферросилиция и ферротитана приведены по данным ИПМ НАН Украины в табл. 2. Для сравнения в нее включены также показатели порошков металлического марганца и кремния.
Зерновые характеристики использованных порошков ферромарганца и ферротитана сопоставляются на рис. 3.
Рис. 3. Зерновые составы порошков ферромарганца, ферротитана (1), отложений пыли ферромарганца в воздуховодах измельчительной установки (2) и пылевидных фракций, высеянных из порошков (3) ферромарганца и ферротитана [7]

Принятая в таблице и на рис. 2 индексация образцов: 1 — полидисперсные порошки исследованных ферросплавов; 2 — фракции с размером частиц мельче 50 мкм, высеянные из полидисперсных порошков; 3 — отложения пыли в воздуховоде; dср – средневзвешенный диаметр частиц.
Приведенные данные показывают, что наибольшей стойкостью против воспламенения и взрывов характеризуются порошки ферросилиция. Они не воспламеняются ни тепловым, ни пиротехническим источником зажигания, ни в слое, ни в состоянии аэровзвеси.
Порошки ферромарганца и ферротитана в слое характеризуются примерно одинаковыми значениями Тз. Однако в состоянии аэровзвеси они существенно различаются. Так, с увеличением доли мелких частиц от 15 до 100 %, для порошка ферротитана значения НКПВ (изначально примерно в 2 раза большие, чем у ферромарганца), уменьшаются почти в 5 раз, а у ферромарганца — лишь в 3 раза. При этом значение МВСК сравниваемых объектов понижается лишь в 1,5 раза.
Давление взрыва аэровзвеси порошков ферротитана и ферромарганца и особенно скорость нарастания давления при взрыве изменяется при таком же повышении степени дисперсности в значительно большей мере. Так, значение Рмакс сравниваемых ферросплавов в состоянии аэровзвеси возрастает в 2,5…3,0 раза. Аналогично возрастает значение Vмакc аэровзвеси ферромарганца (от 3 до 5 МПа/с). В то же время Vмакc аэровзвеси ферротитана повышается в 10 раз (от 0,9 до 8 МПа/с).
Особо опасна с точки зрения нарастания показателя Vмакc роль пылевидных частиц в составе отложений, образцы которых для испытаний отбирали в воздуховоде. Как следует из табл. 2, значения Vмакc аэровзвесей отложений в 4 раза, а ферротитана — в 1,5 раза выше, чем у аэровзвесей подситовых фракций полидисперсных порошков этих ферросплавов.
Влияние типа измельчителя на пожаровзрывоопасность порошков ферросплавов. В работах [1, 8] рассмотрена пожаровзрывоопасность порошков, полученных диспергированием ферромарганца, ферросилиция и ферротитана в шаровой мельнице и дезинтеграторе лабораторного типа Д95 с защитной газовой средой. Из изготовленных порошков были отобраны и испытаны две фракции (0…50 и 0…100 мкм). Для сравнения использовали порошок ферромарганца полидисперсного состава, изготовленного в дезинтеграторе Д95. Результаты исследований приведены в табл. 3.
Таблица 3. Влияние вида измельчителя на показатели пожаровзрывоопасности порошков [1, 8]

Приведенные данные показывают, что порошки сравниваемых фракций, полученные измельчением в дезинтеграторе, менее активны, чем в шаровой мельнице. Это объясняется их большей окисленностью из-за более высокой энергетичности процесса измельчения в дезинтеграторе. С повышением доли крупных частиц пожаровзрывоопасность порошков всех испытанных ферросплавов понижается.
По результатам проведенных исследований пылевой фракции, выделенной из порошков ферромарганца, МИСиС [5] ранжировал по значению НКПР использованные лабораторные измельчительные установки следующим образом: КИД (280), дезинтегратор Д35 (190), шаровые мельницы барабанного ШБ (70) и вибрационного типа ВМ (50 г•м–3).
Сравнительная оценка промышленных измельчительных установок, используемых в электродном производстве. Общую ситуацию с подготовкой порошков ферросплавов, а также фактические значения показателей их пожаровзрывобезопасности, достигнутые в технологии производства сварочных электродов, можно характеризовать данными, приведенными в работах [5, 8, 9]:
  • обширный типаж измельчителей (камерные, проходные, щелевые и вибрационные шаровые и стержневые мельницы, а также роликовые, молотковые и конусные дробилки);
  • многообразие схем измельчения (с инертной добавкой, в контролируемой газовой или водной среде);
  • разнообразие способов выделения целевого продукта (грохочение, непрерывный просев совместно с грохочением, сепарирование или центрифугирование);
  • различные методы межоперационного транспорта готового порошка в технологическом цикле (кюбель, пневмотранспорт и др.).

Простейшим и зачастую вполне надежным техническим приемом предотвращения взрывоопасных ситуаций при тонком измельчении ферросплавов в мельницах периодического действия является загрузка в измельчительную камеру вместе с кусками ферросплава так называемой инертной добавки. Таким продуктом может быть любой из рудоминеральных компонентов покрытия, добавленный в количестве не менее 8 % массы измельчаемого ферросплава. Даже при этом варианте измельчения для предотвращения взрыва мельница может быть разгерметизирована лишь после предварительной выдержки в течение не менее 15 мин с момента остановки, чтобы гарантировать оседание пыли.
В настоящее время используются в основном мельницы непрерывного действия, обеспечивающие высокую производительность процесса и работающие на проход, с непрерывным просевом измельченного продукта или последующим его грохочением. В этих мельницах измельчение осуществляют преимущественно в защитных газовых средах, а схема и режимы подачи защитного газа (азота или углекислого газа с регламентированной концентрацией кислорода) выбираются с учетом:
  • химической активности измельчаемого ферросплава;
  • их дисперсности в измельченном состоянии;
  • конструкции измельчительной установки, в том числе возможностью герметизации кожуха мельницы, а также тракта дальнейшего перемещения готового порошка за его пределами;
  • конструкционных особенностей аспирационных отсосов, а также возможностей оптимизации их аэродинамического взаимодействия с защитной средой с целью поддержания парциального давления кислорода в защитной атмосфере измельчителя на заданном уровне, необходимом для образования флегматизирующей оксидной пленки на свежеобразовавшейся поверхности.
В связи с этим характеристики пожаровзрывоопасности промышленных порошков ферросплавов, полученных разными электродоизготовляющими предприятиями, изменяются в достаточно широких пределах (табл. 4). Оценивая их, можно заключить, что порошки, полученные на лабораторных установках, пожаровзрывоопаснее, чем те, которые получены на промышленных установках. Несмотря на достаточно высокую степень окисленности поверхности частиц они, тем не менее, сохраняют способность гореть и взрываться. Особенно порошки ферромарганца, значения НКПР которых не достигают 1000 г•м–3, а Тсв  и Тв полидисперсных порошков составляют 460 и 570 °С, даже если они получены в защитной среде нужной кондиции.
Особенно опасны фракции промышленных порошков мельче 50 мкм. Из табл. 4 следует, что значения НКПР этой фракции составляют 690 г•м–3, а Тсв и Тв — 420 и 510 °С, соответственно. Эффективность инертной добавки невысокая, поскольку она легче измельчается и выходит из камеры щелевой мельницы быстрее, чем частицы порошка ферросплава.
Несколько пассивнее порошки ферротитана такой же фракции, значение НКПР которой превышает 1000 °С, а Тсв, и Тв составляет 710 и 520 °С, соответственно.
Особую опасность представляют взрывы ферросплавных аэровзвесей, возникающих в размольном оборудовании с участием горючих газов [9].
Таблица 4. Нормативные показатели пожароопасности порошков ферросплавов, полученных в измельчительных установках в производстве электродов

Водород, выделяющийся из измельчаемого ферросплава, совместно с водородом, ацетиленом, метаном, арсенитами и фосфинами, образующимися в результате взаимодействия сплавов с влагой, оказавшейся по какой-либо причине в мелющей камере, существенно понижают НКПР и МВСК, а также повышают Рмакс и Vмакс аэровзвесей. Установлено, что на достижение взрывоопасной концентрации водорода, который накапливается в размольной камере вследствие десорбции из частиц ферросплава и их взаимодействия с влагой, может потребоваться не более 1 мин [9]. В таких условиях не достигается нужная эффективность срабатывания аварийных систем газового анализа и своевременная блокировка работы оборудования.
Дополнительную опасность представляют собой микрочастицы (сателлиты), которые, накапливаясь на поверхности более крупных ферросплавных зерен, увеличивают их удельную поверхность. В результате этого значение НКПР полидисперсных порошков может понизиться в 1,5…2,0 раза. С целью предотвращения неблагоприятного влияния этого фактора в размольное оборудование впрыскиваются флегматизирующие добавки склеивающих и обволакивающих жидкостей. Они агломерируют микрочастицы в более крупные агрегаты, покрытые защитной пленкой химически инертной жидкости [8, 10, 11]. На примере порошка ферромарганца, виброизмельченного в течение 3 ч, показано, что долю свободных частиц с размером мельче 40 мкм, можно понизить в нем в 5 раз, а его НКПР — в 3 раза [10].
Изложенные выше результаты показывают, что пожароврывоопасность порошка каждого ферросплава, используемого в электродной технологии, необходимо определять для каждого вида размольного оборудования, режима его работы, места отбора проб, а также использованных технологических приемов предупреждения воспламенений и взрывов. Другими словами, необходима регулярная аттестация каждой конкретной технологии измельчения ферросплавов подобно тому, как это делается в технологии сварочного производства, с целью регулярного подтверждения качества изготовленной продукции.
Автор признателен О.Д. Нейкову за конструктивные советы и обсуждение материалов.
 
(Автоматическая Сварка №7, 2019 г., стр. 53-59)

Сообщения

Поздравляем именинников октября!
2019.10.02 Новые статьи в разделе Аналитика
2019.10.01 Информация о решении конференции "Сварка в России-2019" в Томске
2019.10.01 Информация о решении конференции в Томске
Именинники сентября
2019.09.11 Новая статья в разделе Аналитика: Оборудование и технологии безопасного измельчения ферросплавов электродного производства
2019.08.02 Международный научно-практический семинар производителей сварочных материалов
( Открыть/скрыть более ранние записи)
2019.06.12 Вышло электронное издание информационного бюллетеня "Электрод информ" (2 кв. 2019)
Иосифу Мироновичу Лившицу - 70!
2019.05.17 Программа научно-практического семинара "Сварочные материалы: состояние и перспективы" (18-20 июня, 2019)
2019.05.08 Программа Международной конференции «Материалы для сварки, наплавки, нанесения покрытий и 3D-технологий»
4–5 июня 2019 г., Киев, ИЭС им. Е.О. Патона НАН Украины

2019.04.04 Международная научная конференция Сварка и родственные технологии для изготовления оборудования специального и ответственного назначения (28-30 мая 2019, г. Москва, АО "НПО "ЦНИИТМАШ")
2019.03.30 Вышло электронное издание информационного бюллетеня "Электрод информ" (1 кв. 2019
2019.03.06 Дорогие женщины предприятий и компаний-членов ассоциации "ЭЛЕКТРОД"! Выражаем искренние поздравления с Международным женским днем 8-го марта!
2019.02.28 Международный семинар "Сварочные материалы: состояние и перспективы" (18-20 июня 2019, Гомель). (PDF)
18.02.2019 С прискорбием извещаем о кончине известного специалиста в области техники и технологии производства покрытых электродов, генерального директора ООО «Велма» Гнатенко Михаила Федоровича - активного участника ассоциации «Электрод» - и выражаем глубокие соболезнования его семье, родным и близким, коллегам.
Совет и исполнительная дирекция Ассоциации.

2019.02.11 Поздравляем именинника февраля Дадашова Ордаша Салиховича!
2019.01.29 Международная конференция "Сварка в России-2019" (3-7 сентября 2019)
Уважаемые руководители и специалисты предприятий – членов ассоциации «Электрод»!
Сердечно поздравляем Вас с наступающим Новым Годом и Рождеством Христовым!

2018.12.20 Вышел в свет бюллетень "Электрод-Информ" за 4-ый кв. 2018 года.
16.11.2018 1-е Информационное сообщение о семинаре "АЭ"
2018.11.06 Поздравляем именинников ноября!
2.11.2018 Коммерческое предложение от ООО "Мелдис-Ферро"
8.10.2018 Открытое собрание Совета Ассоциации «Электрод» 17.10.2018 г.
4.10.2018 Календарь событий в области сварки". сентябрь 2018
25.06.2018 Съезд НАКС и научно-техническая конференция 18-21 сентября 2018
25.06.2018 О консультационно-информационном семинаре по аттестации оборудования и материалов (28-30 мая 2018)
7.06.2018 В мае 2018 г. компания ООО "ОЛИВЕР" (Беларусь) подала заявку на вступление в Ассоциацию
5.06.2018 О научно-технической конференции "Сварочные материалы и оборудование.." (31 мая - 1 июня 2018) 17.04.2018 С прискорбием извещаем о кончине известного специалиста в области сварочного производства, Президента Общества сварщиков Украины
Фартушного Владимира Григорьевича
и известного специалиста в области организации производства сварочных материалов, бессменного исполнительного директора ассоциации «Электрод» в период 1990 – 2013 гг. Игнатченко Павла Васильевича
Выражаем соболезнования их родным, близким и коллегам
3.04.2018 Новости НАКС (семинар и конференция)
28.02.2018 С прискорбием извещаем о скоропостижной смерти начальника лаборатории сварки ВИАМ, докт. техн. наук Лукина Владимира Ивановича и выражаем соболезнование его родным, близким и коллегам.
Бюллетень Ассоциации "Электрод информ" за 1-ый квартал 2018 года
Российская научная конференция, 29-31 мая 2018
В журнале "Автоматическая сварка" начата публикация "Календаря событий в области сварки". Смотрите Январь 2018
Конференция Общества сварщиков Украины, 22 ноября 2017 года Подробнее
Международный промышленный форум 21-24 ноября, Киев. Подробнее
ПОЗДРАВЛЯЕМ именинников декабря!
Вышел в свет пилотный выпуск бюллетеня "Электрод-Информ" за 4-ый кв. 2017 года.
С прискорбием извещаем о скоропостижной смерти генерального директора НП «НацПромСвар» Ганусова Константина Алексеевича и выражаем соболезнование его родным, близким и коллегам
Компания НПФ "ГАНЗА", г. Кривой Рог, представляющая себя членом ассоциации "Электрод", на самом деле не является таковой.
Новый раздел
Коммерческие предложения
Уважаемые металлурги!
Примите самые теплые и искренние поздравления с Вашим профессиональным праздником!

Международный научно-практический семинар производителей сварочных материалов 6–8 июня 2017 г. в Белгороде Подробнее
EXPOWELDING-2016
Программа Международного научно-практического семинара «Совершенствование сварочных материалов и технологий их производства под прогнозируемые требования», 5–8 июня 2017, Белгород, Россия
Приглашение на Международный научно-практический семинар «Совершенствование сварочных материалов и технологий их производства под прогнозируемые требования», 5–8 июня 2017, Белгород, Россия
Приглашение на Международную конференция «Сварка: стандартизация и оценка соответствия», 19-20 апреля 2017, Москва
Здоровья, оптимизма, неиссякаемого вдохновения и позитивного настроения Вам, Вашим семьям и родным в 2017 году!
Коммерческие предложения фирмы "ВЕЛМА"
75 лет исполнительному директору Ассоциации «Электрод» Владимиру Николаевичу Липодаеву
28-29 сентября 2016г. в г. Череповце прошла 5-я Общероссийская конференция «Проволока-крепеж 2016»
26.09.2016 Новые статьи в разделе Аналитика
Международный научно-практический семинар «Совершенствование сварочных материалов и технологий их производства под прогнозируемые требования»
5–8 июня 2017
Белгород, Россия

Статья о IX Международной конференции «Дуговая сварка. Материалы и качество» 31 мая – 3 июня 2016 г., г. Волгоград
4 мая 2016 года ушел из жизни старейший специалист электродного производства, разработчик гаммы широкоизвестных электродов серии ТМЛ, ТМУ, применяемых в энергетическом машиностроении, Ворновицкий Иосиф Наумович
30 января 2016 года В журнале «Автоматическая сварка» №1 за 2016 г. опубликован Календарь важнейших мероприятий в области сварочного производства в 2016 году.
25 января 2016 года В ассоциацию принято предприятие ТОО «Электрод СК» (г. Караганда, Казахстан)
19 января 2016 года юбилей известного ученого и специалиста в области создания и промышленного производства покрытых электродов Марченко Анатолия Ефимовича
2015.11.13
В журнале "Автоматическая сварка", №11 за 2015 г. опубликована информация о новом производителе сварочных проволок в Украине
2015.10.27
Информация о прошедшей в С.-Петербурге конференции «Сварочные материалы-2015»
2015.10.23
7 октября 2015 г. в Москве во время выставки «Weldex/Россварка-2015» состоялось заседание Совета ассоциации «Электрод» (АЭ) в расширенном составе. (Читать подробно)
2015.08.25
На сайте опубликован Протокол рабочего совещания старейших представителей предприятий – членов ассоциации «Электрод»
2015.06.23 В журнале "Автоматическая сварка", №5-6 за 2015 г опубликовано интервью с директором ООО "ТМ.Велтек", членом ассоциации "Электрод" А.А. Голякевичем.
2015.06.05 15-17 октября 2015 г в Санкт-Петербурге состоится III Международная конференция «СВАРОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ - 2015» в рамках Петраньевских чтений.
2015.05.30 Опубликована Программа конференции «НАПЛАВКА - НАУКА. ПРОИЗВОДСТВО. ПЕРСПЕКТИВЫ» (15-17 июня 2015, г. Киев, ИЭС им. Е.О. Патона НАН Украины)
2015.01.21 В январском выпуске журнала «Автоматическая сварка» за 2015 г. опубликовано интервью с директором ООО «Фрунзе-Электрод», членом Совета ассоциации «Электрод» П.Н. Погребным
2014.10.09 На состоявшемся в г. Москве Собрании представителей предприятий-членов ассоциации «Электрод» переизбран Президент ассоциации. Им стала директор ООО «Техпром» (г. Москва) Палиевская Елена Александровна.
2014.07.03 На сайте Издательский дом «Патон» доступно для просмотра содержания сборника «Сварочные материалы».
2014.05.30 Новый член Ассоциации электрод:
2014.05.21 Вышли из печати сборники Сварочные материалы и ТИТАН. Технологии. Оборудование. Производство
2014.05.14 В спаренном выпуске журнала "Автоматическая сварка" №6-7, 2014 опубликованы труды VIII Международной конференции "Сварочные материалы" (Киев, ИЭС, 16-18 июня 2014 г.).
2014.04.25 Изменено время и место проведения Седьмой международной конференции «Математическое моделирование и информационные технологии в сварке и родственных процессах». Конференция состоится в г. Одесса, Украина с 15 по 19 сентября 2014 г.

2014.02.05 Заявление ООО «ТМ.ВЕЛТЕК», Украина о восстановлении членства в ассоциации.


Контакты:

Офис в Киеве
Исполнительный директор Липодаев Владимир Николаевич
03150, Украина, Киев-150, ул. Казимира Малевича, 11.
Ассоциация "Электрод"
Телефоны:
(+38044) 200-63-02, (+38096) 406-59-28
e-mail:
office@association-electrode.com
vladlip41@gmail.com